某低品位金矿石的堆浸工艺研究

0371-5589 5999在线交谈

某金矿厂在多年的风蚀雨淋环境下,氧化铝及含粉率都有所增加,对其堆浸工艺造成了很大的影响。本文主要通过对矿石含粉率配比、药剂制度和喷淋制度的调整试验,有效提高了该金矿的浸出效果。

一、矿石性质

某矿床是一座与燕山期陆相火山活动有关的高硫浅成低温热泉———氧化金矿床,氧化带氧化深度大,氧化程度高且均匀;矿石矿物成分比较简单,脉石矿物含量一般大于93%,以石英为主,其次为地开石及其他黏土矿物,偶见明矾石、绢云母等;金属矿物含量一般为3%~5%,主要为褐铁矿、针铁矿、微量黄钾铁矾,少量硫化物(黄铁矿、蓝辉铜矿、铜蓝等)。矿石中存在一定数量的自然金,主要赋存于褐铁矿的孔隙、裂隙中,基本上为自然金。此外矿石中偶见金红石、重晶石、方铅矿、锆石、自然铅、个别矿石中偶见独居石、褐帘石、碳矽石、磷钇矿等微量矿物。

金矿

二、试验结果与讨论

1、入堆矿石筛分试验

矿石粒度的大小,对金的浸出影响较大,对2#堆场进行取样筛分。筛分结果及筛上粒度累积分布曲线和筛上金属分布可知,矿石粒度粗细分布不均匀,+3mm粒级占了69.93%,-0.075mm粒级含量较高,占6.37%;矿石品位随粒度的减小而增大;金属分布呈两端分布,粗粒级(+3mm)占45.72%,细粒级(-0.075mm)占20.49%;显然,要提高金的浸出率,矿石粒度要合理,细粒级(-0.075mm)含量越多,矿石的渗透性越差,金的浸出效果也差;需提高碎矿的洗矿效率,降低进入堆场矿石的粉矿量,另外需通过制定合理的喷淋制度及加药制度以提高金的浸出率。

2、柱浸试验

(1)含粉率试验

由筛分试验结果可知,随着细粒级的增多,含泥量增加,矿石的渗透性变差,金的浸出速度慢,浸出效率也低下,为了控制合理的含粉率,以-0.075mm粒级含量多少进行了含粉率柱浸试验,试验结果可见,在相同喷淋时间下,随着含粉率的增加,浸出率降低,因此堆场的入堆矿石含粉率(-0.075mm含量)尽量控制5%以内;这就需要露采做好矿石配比,同时碎矿系统要提高洗矿效率,将入堆矿石的含粉率控制在5%以内。

(2)氰化钠药剂用量试验

原矿金品位为0.66g/t,含粉率为6.37%(-0.075mm含量),进行柱浸小型试验,其他控制条件相同,试验结果可见,随药剂单耗的增加,金浸出率提高,考虑药剂成本,选择药剂单耗为0.16kg/t。

(3)加药浓度试验

氰化钠浓度对金浸出速度的影响较大,生产上加药制度分前期(高峰期)、中期、后期3个阶段,3个阶段加药浓度不同,每个阶段的用药占药剂总量不同。针对高含粉率、渗透性差的矿石,在喷淋制度和喷淋强度相同的情况下,改变加药浓度,延长加药时间,进行了A、B、C3组试验。

由试验结果可知,在药剂单耗不变的情况下,通过降低前期的药剂浓度,延长加药时间,取得了比较好的浸出效果;试验B的试验结果在不同的加药阶段,浸出率都更好的,加药时间比试验A多了4个班,更终浸出率达到86.8%,说明前期加药浓度控制在8‰~10‰和加40%的药量对于含粉率较高的堆场是比较有利的,同时避免了高浓度加药时间短,与浸出出金过程脱节,可能造成重叠加药、过渡加药等情况。

三、工业试验

根据试验研究结果,在现场进行了工业试验。11#入堆时进行配矿,含粉率控制在5%左右,同时筑堆高度由12m降低到10m,石灰用量控制在0.35kg/t,通过调整药剂制度和喷淋制度,进行喷淋浸出;另外,10#堆采取原制度,堆高12m,石灰单耗相同,喷淋周期与11#堆相同,现场实施后的生产指标对比结果可知,针对低品位含粉率较高的矿石,采取降低前期加药浓度,延长加药时间的方式,尾渣金品位由0.12g/t降低到0.096g/t,药剂单耗由0.23kg/t降低到0.18kg/t,浸出率由83.12%提高到87.29%。

通过以上研究,获得了良好的浸出效果,将试验结果应用于实际工艺生产中,也获得了很好的技术指标,配合沃特机器生产的球磨机浮选机螺旋分级机等设备,能够为该金矿选厂创造可观的经济效益。更多设备咨询电话:0371-55895999。

球磨机

浮选机

螺旋分级机

上一篇:某金矿矿石的可选性工艺研究

下一篇:选煤厂选煤系统的优化改造

在线留言